لماذا يحتاج تصنيع السيارات إلى معالجة بالليزر

بعد دخول القرن الحادي والعشرين ، في صناعة السيارات في اليابان ، ظهر الولايات المتحدة وأوروبا ، يولي الناس المزيد والمزيد من الاهتمام للصيانة قدرتها التنافسية في السوق ، وخاصة قدرة البحث والتطوير. صغير أصبح إنتاج الدُفعات والإنتاج المخصص اتجاهًا للتنمية. يجمع وضع الإنتاج هذا بين مزايا التصنيع اليدوي والكتلة الإنتاج ، وتجنب مساوئ التكلفة العالية للإنتاج اليدوي و عدم مرونة الإنتاج الضخم.

في ظل هذه الحالة ، يجب على الشركات المصنعة لمعدات المعالجة بالليزر باستمرار الابتكار التكنولوجي على منتجاتها وصيانتها القدرة التنافسية لمنتجاتهم. في التصميم ، لا ينبغي عليهم الانتباه فقط لتلبية احتياجات معالجة وتطبيق لوحة السيارات الحالية ، ولكن الاستعداد أيضًا للتطوير المستقبلي للمستخدمين ، أي لتوفير معقول حلول لوضع الإنتاج دفعة صغيرة مقدما. فى السنوات الاخيرة، أظهر مستخدمو صناعة هياكل السيارات طلبًا قويًا على الثلاثة التالية جوانب تحسين أداء المعدات: سرعة معالجة أسرع ، أكبر نطاق المعالجة (خاصة شاحنة البيك أب MPV ، SUV ، الحالية الناجحة جدًا لهذا الجانب الطلب أكثر كثافة) ، وله خصائص المرونة ، الهيكل المدمج ، التشغيل البسيط ، إلخ ، شركة صناعية متخصص في تصميمه الرائد من النوع III A الجديد لآلة المعالجة بالليزر تم صنع الأداة. إنها تعتمد هيكل إطار جسري ، جميع الأجزاء المتحركة في الهواء ، ومنطقة المعالجة بأكملها مفتوحة للمستخدمين ، وهي جيدة جدًا إمكانية الوصول. يمكن للمستخدمين اختيار مخططات التكوين المختلفة من دليل إلى تلقائيًا وفقًا لمنتجاتهم الخاصة. من حيث الأداء الديناميكي ، فإنه وصلت إلى مستوى غير مسبوق. في نفس الوقت ، الهيكل المتكامل لا يجعل التصميم التثبيت بسيطًا وسريعًا فحسب ، بل يحتوي أيضًا على وظيفة التركيب السريع والانتقال السريع بين الإنتاج المختلفة الأقسام ، تمامًا مثل المخارط والمطاحن الناشئة.

مع متطلبات الناس أعلى وأعلى لراحة السيارات و الأمان ، زيادة حجم الجسم ، مع الأخذ في الاعتبار استخدام الدفع الرباعي التكنولوجيا ، وزيادة المعدات الإلكترونية أصبحت أكثر فأكثر تحظى بشعبية في صناعة السيارات. كل هذه ستزيد حتما من وزن المركبة ويؤدي إلى التناقض بين هدف التخفيض استهلاك الوقود. الحل الوحيد هو زيادة وزن السيارة إنقاص وزن الجسم دون التأثير على الأداء. هذا يمكن أن يكون تم التحقق من ذلك من خلال التطبيق الواسع لـ Ihu والفولاذ المشكل الدافئ في مجال جسم السيارة.

القوالب الداخلية ذات الضغط العالي هي صنع الجدار الخارجي للأجزاء المجوفة (الأجزاء الأنبوبية بشكل أساسي) في القالب قريبة تمامًا من القالب من خلاله مستحلب عالي الضغط (ماء ومواد مضافة). الأجزاء التي تنتجها هذه الطريقة لها دقة عالية وخفيفة الوزن ، ويمكن لحام العديد من الأنابيب تتكون في وقت واحد ، مما يقلل من أوقات اللحام ويحسن الإجمالي قوة. نسبة وزن القوة الجيدة وتكلفة الإنتاج المنخفضة تجعلها واسعة النطاق تستخدم في هيكل وهيكل الهيكل. بسبب الشكل المعقد للداخلي أجزاء تشكيل الضغط العالي ، وهناك عدد معين من الثقوب والفتحات ليتم قطعه ، لذلك لا يمكن معالجة قالب التثقيب التقليدي. ثلاثة يعد القطع بالليزر ذو الأبعاد أحد أفضل الحلول في الوقت الحاضر.

مادة فولاذية صلبة عالية (فولاذ تشكيل دافئ) ذات داخلية عالية جدًا التوتر (1500 ميجا باسكال / مم 2) ، لذلك فإن تشوهه المرن صغير جدًا. انه جدا مناسب لأجزاء جسم السيارة ذات المتطلبات العالية القوة ، مثل كقوس ممتص الصدمات ، الشعاع الأمامي ، الشعاع الجانبي ، ضلع التسليح ، إلخ متطلبات القوة ، وزن الفولاذ الصلب أخف بكثير من ذلك من الصفائح الفولاذية العادية ، ويمكن تقليل العديد من إجراءات اللحام. وبالتالي، يمكن تقليل وزن جسم السيارة بشكل فعال تحت فرضية ضمان السلامة. وبسبب هذا ، لا يمكن أن تكون أجزاء هذه المادة تتم معالجتها بواسطة قالب التثقيب التقليدي ، والحل الوحيد هو الليزر ثلاثي الأبعاد قطع.